拉伸模具了解多少

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  用作拉伸模具的材料要有抗拉強度。其次，它的顆粒不能太大，否則會導致壁體開裂，所以要減少材料顆粒。如果拉伸模具的材料變形不足，應更換R值大的材料。在模具完成之前，需要添加板材厚度，進行試拉深。拉伸模具還要不能輕易被劃傷，使用壽命長的特點。總之，耐磨性好，模具不易磨損；強度高，模具不易開裂。拉伸模具常用的材料有Cr12MoV、YG8硬質合金等，合理的選材讓模具成功了一半。
  拉伸模具的設計方法主要包括單工藝模具和連接模具，但在實際生產過程中，為了能夠滿足產值和交貨期，經常選擇單工藝模具和機械手結合，可以滿足生產要求。

  接連模的工序數(shù)等于分解的單道工序之和，如沖孔-落料接連模的工序數(shù)，通常等于兩個單個過程的總和。然而，為了增加模具的強度并便于沖壓的安裝，有時可根據內孔的數(shù)量執(zhí)行若干步驟。確定操作步驟數(shù)的標準是操作步驟數(shù)越少越好，而不影響模具的強度。加工次數(shù)越少，累積誤差越小，沖壓的尺寸精度越高。

  在排列沖裁工藝順序時，應將沖裁工藝放在前面，既保證了帶鋼的直接進給，又可以用沖孔作為前導孔，提高工件的精度。然而，當與某些曲折尺度或凸起的方向有關時，需要根據實際情況確定沖壓方向。

  在沒有圓孔的工件中，可以在模具的一步序列中設計工藝孔，以提高沖壓件的精度。但作為現(xiàn)在的模具設計，已經逐漸或完全選擇了外框導軌來沖壓一些精密零件。這將有助于保證無序零件的加工精度。
  在多步連模中，沖壓、切開、開槽、曲折、成型、切開的步驟來說，沖壓生產過程的擺放時間順序發(fā)展應該是先沖壓、切開、開槽等分離工序排在前面，然后進行排列曲折，拉伸成型加工工藝，排切開切，下料工序。
  清洗不同形狀和尺寸的孔時，盡量不要將大孔和小孔放在同一工序，以確保模具修整時孔間距的準確性。
  在設計過程中，如果對模具的成型和切割方式相同，則應將成型凸模和切割凸模分開固定，表面不應固定在同一塊固定板上，試著將成型沖頭固定在剝離板上，安裝背板，以確保成型零件沒有損壞，并且在每次操作，皮帶與材料應保持在同一進料線。

  對于工藝流程曲折較多的模具，模具邊緣盡量選擇塊狀結構，實現(xiàn)快速更換和拋光。在連續(xù)沖壓過程中，需要選擇吊臺和反壓塊的固定方式，保證連續(xù)操作過程中沖頭不會脫落損壞拉伸模具。

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